Herstellung
Polyetherketone können durch Polykondensation von 4,4′-Difluorbenzophenon und dem Kalium- oder Natriumsalz von Hydrochinon erhalten werden:
Polyetherketone (kurz PEK) sind Polymere, in deren molekularem Rückgrat abwechselnd Keton- (R–CO–R) und Etherfunktionalitäten (R–O–R) vorkommen. Am gebräuchlichsten sind Polyaryletherketone (PAEK), bei denen sich zwischen den funktionellen Gruppen jeweils eine in (1,4)-Position verknüpfte Arylgruppe befindet. Das damit sehr starre Rückgrat verleiht den Materialien im Vergleich zu anderen Kunststoffen sehr hohe Glasübergangs- und Schmelztemperaturen.
Polyetherketone können durch Polykondensation von 4,4′-Difluorbenzophenon und dem Kalium- oder Natriumsalz von Hydrochinon erhalten werden:
Der am weitesten verbreitete dieser hochtemperaturfesten Werkstoffe ist das Polyetheretherketon (PEEK).
Weitere Vertreter der Polyetherketone sind:
Raum- und Luftfahrt: Flugzeugteile (Flossen, Flügelklappen, Nasenkappen, Sitze). Ersatz für Metallteile, auch im militärischen Bereich.
Maschinen- und Automobilindustrie: Hochleistungsformteile wie Lagerkäfige, Zahnräder, Dichtungsringe, Ventilfederteller, Impeller. Beschichtungen, wenn hohe Festigkeiten bei Temperaturen über 200 °C verlangt werden. Beschichtungen aus PEEK oder PEK eignen sich beispielsweise für Anwendungen bis zu 230 °C (450 °F).
Elektronikindustrie: Draht- und Kabelummantelungen, flexible Leiterplatten, Halbleiterproduktion, Offshorestecker.
Medizintechnik: Endoskopiegriffe, Hüftgelenkprothesen. Da man Polyetherketone sterilisieren kann, ohne sie dabei zu beschädigen, wird PEK oft für chirurgische Anwendungen genutzt.
PEK verfügt über eine hohe Temperaturbeständigkeit. Außerdem zeichnet es sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit aus. Darüber hinaus haben Polyetherketone hohe chemische Widerstandsfestigkeiten: Sie sind beständig gegenüber nichtoxidierenden Säuren, Fetten, Schmierstoffen, Wasserdampf, Heißwasser und konzentrierten Alkalien.